PRODUKTION

Zunächst wird eine Schablone der Boardoutline erstellt. Diese wird auf eine 5mm - Hartschaumplatte (Polyetherimid: Airex oder Herex) übertragen und dann ausgeschnitten. Das untere Laminat besteht aus zwei Lagen Glas (200er) und einer Lage Polyethylengewebe (Hypertex®). Dadurch erhält der Zuggurt (Bodenlaminat) zusätzliche Biegefestigkeit. Nun werden die weiteren Herex®-Platten und Glasschichten in der Form laminiert.

Nachdem man nun das Board aus der Form entfernt hat, wird das überstehende Laminat abgesägt und mit Hobel und/oder Schleifpapier das Deck geshaped.

Nach dem Shapen wird mit zwei Glaslagen die letzte Schicht des Sandwiches, der Druckgurt, laminiert. Deck- und Bodenlaminat werden (Druck- und Zuggurt) mit Hilfe von Rovings (Glasschläuchen) verbunden. Es entsteht eine Wasserabrißkante mit rundumlaufendem Glas mit ca. 5mm Durchmesser, eine unzerstörbare Kante. Nun werden die insert-Streifen eingebaut und danach werden die Finnenkästen gefräst, die, aufgrund ihrer guten Kraftaufnahme, das Fahren grosser Finnen ermöglichen. Zum Schluß wird das Deck gefinished (geschliffen) und lackiert.

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